De maakindustrie staat voor grote uitdagingen door een tekort aan arbeidskrachten, internationale concurrentie en de stijgende behoefte aan accurate robots. Samen met onze partner Do IoT Fieldlab ontwikkelen we oplossingen op basis van de nieuwste draadloze technologieën.
Het toenemende tekort aan technisch geschoold personeel dwingt de industrie om efficiënter en intelligentere productieprocessen te ontwikkelen. De Nederlandse maakindustrie moet radicaal transformeren om concurrerend te blijven: van veel handmatig werk naar slimme, autonome en verbonden productie.
Samen met de connectiviteitsexperts van Do IoT Fieldlab onderzoeken en demonstreren we hoe we 5G, Beyond 5G en toekomstige 6G-technologieën kunnen inzetten voor productieprocessen. De nieuwste technologieën maken de ontwikkeling van nieuwe productiemethoden mogelijk, met de combinatie van robotica en AI. We ontwikkelen demonstratiemodellen voor zeer nauwkeurige, autonome robotprocessen, voor de productie van objecten in lage volumes en met grote variatie. De combinatie van samenwerkende vaste en mobiele robots is uniek. Denk aan mobiele robots die autonoom door een fabriek of magazijn kunnen navigeren, inspecties uitvoeren of materialen verplaatsen. De expertise van Do IoT Fieldlab op het gebied van connectiviteit is cruciaal voor de robuustheid van deze flexibele oplossingen.
Betrouwbare, draadloze en ultrasnelle dataoverdracht biedt nieuwe mogelijkheden om fabrieken aan te passen en processen op te schalen. De ontwikkeling van de demonstratiemodellen is enerzijds gebaseerd op nauwe samenwerking met de industrie om de behoeften in kaart te brengen. Anderzijds leren studenten van de TU Delft, hogescholen en het beroepsonderwijs om geschikte, praktijkgerichte oplossingen te ontwikkelen. Met deze samenwerking dragen we bij aan het opleiden van digitaal vaardig en ervaren personeel voor de fabriek van de toekomst. Hiermee leggen we het fundament voor fabrieken waarin productieprocessen autonoom, flexibel en duurzaam verlopen.
De aanpak bestaat uit drie fasen:
Dit project wordt gefinancierd door de provincie Zuid-Holland.
Sinds onze oprichting in 2018 richtten op de vliegtuigindustrie. Anno 2026 breiden we uit naar de sectoren maritiem, wind en offshore, civiele techniek. Daarnaast breiden we ons portfolio uit met nieuwe geautomatiseerde maakprocessen zoals boren, frezen en coldspray.
In dit project ontwikkelen we een AFP-systeem voor de productie van een structurele schaal voor een stoel in een zakenvliegtuig, met autonome processen, regeling in een gesloten regelkring en verbeterde cognitieve ergonomie voor operators.
Het doel: de productie van composietverbindingen op industriële schaal te realiseren als een baanbrekend alternatief voor gelaste stalen knooppunten in funderingen voor offshore windparken. Hiermee wordt ingespeeld op de dringende behoefte in Europa aan een kostenefficiënte, snelle en duurzame productie.
Nieuwe vliegtuigmodellen moeten in de toekomst op veel vlakken hun CO-2 uitstoot verlagen. In dit project focussen we op het verbeteren van de voorkant van vliegtuigvleugels.
Wij ontwikkelen een nieuwe technologie om verschillende soorten composieten met elkaar te verbinden. Deze hybride technologie verbindt thermoplastisch composiet met thermoset. Doel is vliegtuigen en andere grote constructies lichter en duurzamer te maken.
SAM XL ontwikkelt nieuwe technologieën voor continu ultrasoon lassen en – samen met partners – het thermovormen van thermoplastische composietmaterialen, zodat deze kunnen worden toegepast bij de industriële productie van grote, lichtgewicht vliegtuigconstructies.
SAM XL ontwikkelt slimme robotoplossingen voor het aan elkaar lassen van scheepspanelen. Dit gebeurt nu nog vaak handmatig.
De luchtvaartindustrie heeft behoefte aan nieuwe methodes om vliegtuigen duurzamer te produceren. In experimenten onderzoeken we het efficiënt combineren van lichte materialen, samen met innovaties binnen het lijm- en productieproces.
